Selon la source de chaleur, elles peuvent être divisées en méthodes thermiques au carbone, électrothermiques, électrosilicium et thermiques aux métaux.
Dans la méthode thermique au carbone, la source de chaleur pour la fusion est principalement le pouvoir calorifique du coke, et une partie du coke est également utilisée comme agent réducteur pour réduire la teneur en oxyde du minerai. La production a lieu dans un haut fourneau.
Dans la méthode de chauffage électrique, la source de chaleur pour le processus de fusion est principalement l'énergie électrique, et
des matériaux carbonés sont utilisés comme agents réducteurs pour réduire la teneur en oxyde du minerai. La production s'effectue principalement de manière continue dans un four avec une source de chaleur minérale, comme le ferrosilicium et le ferromanganèse.
Dans le procédé de chauffage électrique du silicium, le silicium ou le siliciure de l'élément d'alliage à extraire est utilisé comme agent réducteur pour réduire la teneur en oxyde du minerai. La source de chaleur est en partie la chaleur chimique libérée lors de l’oxydation du silicium, et la majeure partie de la chaleur insuffisante provient de l’énergie électrique. Les ferroalliages sont produits par cette méthode dans un four à arc électrique discontinu, par exemple des alliages de manganèse et de terres rares à moyenne et faible teneur en carbone.
Dans la méthode métallothermique, des granulés d'aluminium et de la poudre de ferrosilicium à 75 %, et parfois un mélange de silicium et d'aluminium, sont souvent utilisés comme agents réducteurs. L'utilisation du silicium comme agent réducteur principal est appelée méthode thermique au silicium, et l'utilisation de l'aluminium comme agent réducteur principal est appelée méthode thermique à l'aluminium.
