Méthode de production de fer au tungstène

La méthode de frittage utilise un four électrique ouvert, mobile en orbite et démontable au sommet du boîtier, utilisant du carbone comme agent réducteur. Un four mixte composé de concentré de tungstène, de coke de bitume (ou coke de pétrole) et d'agent formant des scories (bauxite) est ajouté au four par lots, le métal produit dans le four est généralement visqueux, la partie inférieure durcissant progressivement à mesure que l'épaisseur augmente. Après remplissage, le four arrête le four, retire le corps du four, démonte la partie supérieure du corps du four et condense le caillé. Ensuite, les caillots sont retirés, broyés et nettoyés ; Remettez les bords, les scories et les pièces non qualifiées au four pour la refusion. Le produit contient environ 80 % de tungstène et pas plus de 1 % de carbone.
La sélection du fer convient à la fusion du fer tungstène contenant 70 % de tungstène avec un point de fusion inférieur. Utilisation de silicium et de carbone comme agents réducteurs ; Sous-réduction (également appelée épuisement des scories), raffinage, récupération du fer en trois étapes. Dans l'étape de réduction, le four stocke les scories contenant plus de 10 % de WO3 après avoir retiré le fer du four précédent, puis ajoute plusieurs lots de concentré de tungstène, puis ajoute 75 % de fer de silicium et une petite quantité de coke d'asphalte (ou coke de pétrole) pour réduire et fondre jusqu'à ce que les scories contiennent moins de 0,3 % de WO3. On passe ensuite à l'étape de purification, pendant cette période le concentré de tungstène, le mélange de coke de bitume - est ajouté par lots, fonctionne à haute tension, élimine les impuretés telles que le silicium et le manganèse à des températures plus élevées. Échantillonnage pour test, après avoir déterminé la consistance de la composition, la collecte du fer commence. Dans le passé, des cuillères en acier étaient utilisées pour extraire manuellement les morceaux de fer dans la piscine, et au début des années 1960 -, l'usine de ferro-alliages de Jilin est passée à des dispositifs mécaniques d'extraction du fer, ce qui a amélioré les conditions de travail. Pendant la période d'extraction du fer, - toujours selon l'état du four, du concentré de tungstène et du coke d'asphalte sont correctement ajoutés. La consommation d'électricité pendant la fusion est d'environ 3 000 kWh/t et le taux de récupération du tungstène est d'environ 99 %.
Méthode thermique en aluminium - pour utiliser des déchets de poudre de carbure de tungstène et de cobalt pour séparer le cobalt après avoir régénéré le carbure de tungstène. Le processus thermique développé de l'aluminium - tungstène et fer, avec du carbure de tungstène et du fer régénérés comme matières premières, de l'aluminium comme agent réducteur, utilisant la propre énergie thermique de combustion du carbone et de l'aluminium dans le carbure de tungstène, de sorte que le tungstène et le fer contenus dans les matières premières soient convertis en fer tungstène, peut économiser beaucoup d'électricité et réduire les coûts. Dans le même temps, étant donné que les impuretés du carbure de tungstène brut sont bien inférieures à celles du concentré de tungstène, la qualité du produit est supérieure à la qualité du fer tungstène à base de concentré de tungstène. Le taux de récupération du tungstène est également plus élevé que dans un procédé utilisant du concentré de tungstène.
Le tungstène est cher, le processus de production doit prêter attention à l'augmentation du taux de récupération, aux produits non qualifiés, aux scories de fer à récupérer dans le four, le four électrique doit être une usine de purification de gaz de four efficace, la récupération de la poussière de tungstène.