Ce qui suit est une introduction au filetage et au moulage d'alliages.
(1) Temps de rétraction. Au fur et à mesure que le processus de fusion se poursuit, de plus en plus de fer en fusion s'accumule dans le four. Une grande quantité de fer fondu à forte conductivité s'accumule dans le four, provoquant la montée de l'électrode et rendant le fonctionnement difficile. Par conséquent, pour assurer le déroulement normal du processus de fusion, il est nécessaire d’ouvrir le trou d’évacuation du fer à intervalles réguliers et d’évacuer rapidement une grande quantité de fer en fusion accumulée dans le four. Des intervalles de frappe courts et des temps de frappe plus longs favorisent l'insertion des électrodes. Cependant, des temps de vidange plus longs entraînent des pertes de chaleur et de coulée plus élevées. Par conséquent, le temps de retrait approprié doit être déterminé en fonction de la capacité du four et de la qualité de la matière fondue. En règle générale, plus la teneur en silicium du ferrosilicium est faible, plus le collage est long. Par exemple, lors de la fusion de 75 % de ferrosilicium dans un four électrique d'une puissance de 10 000 à 30 000 kV-A, 4 à 5 fours sont exploités en 8 heures. Lors de la fusion de 75 % de ferrosilicium dans un four électrique 180()~9000 kV-A, 3 à 4 fours sont écoutés en 8 heures.
(2) Travaux préparatoires avant le taraudage. Avant l'insertion, il est nécessaire de préparer tous les outils d'ouverture et de verrouillage de l'œil du four, ainsi que de vérifier la conformité de la poche aux exigences. Préparez des boules pour le mortier de ciment. Les matériaux de colmatage - sont principalement de la poudre de coke (pâte d'électrode), de l'eau et une petite quantité de poudre de graphite mélangés dans des boules de suspension coniques qui peuvent être liées ensemble. Les boules de boue sont de taille appropriée.
(3) Boucher le trou fileté. En raison du lavage du fer fondu à haute température, de l'oxydation et de l'ablation de l'air, le trou fileté est très facile à endommager. L'expérience montre que la durée de vie du trou fileté détermine souvent la durée de vie du corps du four. Pour prolonger la durée de vie du corps du four, le trou fileté doit être utilisé et entretenu correctement.
Lors du filetage, vous devez utiliser de l'acier rond pour éliminer les résidus près du trou, éliminer les boules de saleté autour de l'œil du four, nettoyer la rainure de filetage, puis ouvrir l'œil du four avec de l'acier rond à l'extrémité supérieure de la ligne centrale de l'œil du four. Si la languette du four est difficile à ouvrir, elle peut être ouverte à l'aide d'une torche. Si l’œil ne peut pas être ouvert, il peut l’être avec de l’oxygène. Lors de l’ouverture d’une nouvelle cosse de combustion, de l’oxygène peut être utilisé pour ouvrir la cosse de combustion. Lorsque vous utilisez de l'acier rond ou une torche pour tasser l'œil du four, il est strictement interdit de tasser ou de brûler au hasard, en particulier de tasser ou de brûler au hasard en dessous de la ligne centrale de l'œil du four, sinon cela provoquerait des trous dans l'œil du four, détruisant la forme de l'œil du four, qui est petit à l'intérieur et grand à l'extérieur, ce qui rend difficile le bouchage de l'œil.
(4) Tapoter le fer et éliminer les scories. Pendant le processus de coulée du fer, l'œil du four se dilate automatiquement en raison de l'-érosion du fer en fusion. Par conséquent, lorsque l'œil du four vient d'être ouvert, en particulier lorsqu'un nouveau four vient d'être ouvert, l'œil du four ne doit pas être trop ouvert, sinon la pression d'écoulement sera trop importante, les scories seront difficiles à éliminer et la poche de fer sera facilement endommagée. Si la température du fer fondu et la pression d'écoulement sont trop élevées, la puissance doit être réduite et l'œil du four doit être ouvert plus petit. Habituellement, lorsque le fer fondu recouvre le fond de la poche ou atteint 1/3 de la poche, l'œil du four est progressivement agrandi par de l'acier rond.
Une fois l'œil du four ouvert, l'électrode doit être insérée progressivement, en fonction du débit de fer en fusion et de la charge. L'électrode située à l'embouchure de sortie doit rester aussi stationnaire que possible pendant la première étape de l'élimination du fer et peut être introduite progressivement à un stade ultérieur. Lorsque le fer fondu s'écoule, si la pression d'écoulement est trop importante, il peut être bloqué avec une tête de râteau ronde en acier ; si la pression d'écoulement est trop faible, utilisez un acier rond pour percer l'œil du poêle. Pour les fours plus grands, utilisez une louche. Lors du taraudage de la fonte, pour éviter que la surface fondue ne se solidifie, il est nécessaire d'ajouter constamment de la poudre de coke pour maintenir la chaleur.
Pendant le processus de décapage, davantage de scories doivent être éliminées. La quantité de scories dans un four à ferrosilicium peut atteindre 2 à 4 % du poids de l'alliage. Lorsque le poêle est en bon état, son épaisseur est d'environ 300 mm en fer. Une fois l'œil de l'ancien four bouché tardivement, l'excédent de la bouche extérieure est d'environ 200 mm.
Après 2 à 3 semaines d'utilisation de l'œillet, il est nécessaire de le sceller avec de la pâte pour électrode. L'œillet d'étanchéité élimine la perte du revêtement du four et de l'embouchure lors de la coupe. De plus, il convient de prêter attention à la réparation du canal d'écoulement. La poche dans laquelle le fer fondu est stocké est construite à partir de briques d'argile et recouverte de boue mélangée à de l'argile réfractaire et de la poudre de coke pour faciliter l'élimination des scories. La louche doit être séchée avec du laitier chaud avant utilisation.
(6) Moulage en alliage. Une fois que le fer fondu s'est brièvement solidifié dans la poche, une petite quantité de scories sur le fer fondu est grattée, une tige de graphite est ajoutée pour bloquer les scories, puis le fer fondu est versé dans une lingotière de fer noir. La fonte fondue est généralement versée directement dans un moule en fonte en forme d'auge pour les petits fours électriques. Avant de couler le lingot, le moule doit être nettoyé et maintenu au sec. Pour éviter que le ferrosilicium ne colle à la lingotière, le lingot de fer dans le four doit être refroidi avec de l'eau après son retrait, et de la poudre de graphite ou de la bouillie de lait de chaux doivent être appliquées sur la lingotière lorsqu'elle est chaude. Le ferrosilicium fini doit être placé à plat sur la tête d’impact du flux de fer fondu.
Pendant la coulée, la température et la vitesse de coulée appropriées doivent être contrôlées. La vitesse de coulée doit être basée sur le principe de ne pas provoquer d'éclaboussures de fer en fusion. La température de coulée correspondante est généralement de 100 à 200 degrés supérieure au point de fusion du ferrosilicium. Afin de rendre l'échantillon représentatif et de surmonter les irrégularités de la composition dans la poche, l'échantillon doit être prélevé au début, au milieu et à la fin de la coulée.